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imm Cc-2700 Combicleaner七双口风嘴十四向自动清洗装置中国代理
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imm Cc-2700 Combicleaner七双口风嘴十四向自动清洗装置中国代理

一、核心设计：七双口风嘴与十四向喷流的“全域覆盖”突破

CC-2700 的清洗核心采用 七组双口风嘴，每组风嘴由两个独立控制的 超细扁平喷口（喷流角度 10°-150° 可调）组成，风嘴材质为 钛合金基体+金刚石涂层，耐高压（最高 40 bar）与强腐蚀性气体（如氟利昂、四氯化碳蒸汽），寿命超 15年（常规工况）。

七组风嘴呈 51.4°环形非对称分布（基于黄金分割优化），通过 十四向喷流布局（水平7向+垂直7向交叉覆盖），可生成 高密度、低湍流的气流膜，尤其适配 异形曲面、微孔阵列及多层复合材料工件（如航空发动机涡轮叶片、半导体3D封装基板）的清洁需求。单口风嘴流量 25 L/min，七组总流量达 350 L/min，配合 高频脉冲喷流模式（频率 1-50 Hz 可调），可高效剥离 纳米级油污、金属氧化物及聚合物残留，清洁效率较传统设备提升 90%。


二、十四向喷流的场景化优势

1. 全维度覆盖，消除“清洁盲区”

传统清洗设备在处理 深孔、侧壁或阶梯结构工件 时，常因喷流方向受限导致 阴影区残留。CC-2700 的十四向喷流通过 交叉重叠设计，确保气流在工件表面形成 均匀气流膜。例如：


清洗 航空发动机涡轮叶片 时，风嘴可同步覆盖冷却孔（直径 0.3mm）、叶背型面及叶尖榫头，清洁后表面颗粒数从 8000颗/cm² 降至 30颗/cm²（粒径 >0.1μm），满足 GE航空 EMS52300 清洁度标准。

清洗 半导体3D封装基板 时，风嘴精准调节角度至 80°，清除微凸块（Bump）间的残留助焊剂，清洁后表面离子污染度 <1.5μg NaCl/cm²，满足 IPC-TM-650 2.3.25 标准。

2. 动态调节，适配多元工艺

设备支持 风嘴角度、压力及流量的独立控制，用户可通过触摸屏选择 “超净模式”（低压慢速喷流，适配半导体晶圆）或 “强力模式”（高压高频脉冲，清除发动机积碳），无需更换风嘴即可满足从 微电子元件 到 重型铸件 的清洁需求。此外，风嘴可 自动避让工件凸起部位（如传感器芯片引脚），避免机械碰撞损坏。


三、动态气液分离系统：污染物的“实时拦截与回收”

CC-2700 配备 五侧可旋转气液分离臂（每侧集成 四分离口），分离口采用 锥形导流设计（夹角 120°），配合 360°旋转关节，可精准对准工件清洁区域。分离系统内部采用 四级气液分离技术：


惯性分离器：利用气流转向产生的离心力，分离 >5μm 液滴，分离效率 98%；

旋风分离器：通过螺旋气流进一步分离 0.5-5μm 液滴，效率 99.5%；

超细纤维滤网：捕获 0.1-0.5μm 颗粒及油雾，效率 99.99%；

冷凝回收单元：将分离出的清洗液（如异丙醇、丙酮）冷却至 5℃ 以下，回收率 >99%，可直接回用至清洗槽。

该设计使设备可连续运行 48小时 无需停机清理滤网，维护成本降低 60%，同时满足 欧盟RoHS指令及中国GB 16297-1996 排放标准。

四、智能化控制：从“人工操作”到“自主决策”

CC-2700 搭载 15英寸高清触摸屏，支持 中、英、德、日、韩五国语言，用户可自定义 2000组以上清洁程序（存储喷流时间、压力、分离效率、温度及旋转速度等参数）。设备内置 AI 学习算法，可根据历史清洁数据自动优化参数（如针对某型号新能源汽车电池极片，系统自动调整喷流角度至 70°、压力至 30 bar），清洁合格率从 92% 提升至 99.9%。

此外，设备集成 全流程监控系统：


压力传感器：实时监测喷流压力，超压时自动泄压；

流量传感器：监测风嘴堵塞情况，自动触发反冲洗程序；

温度传感器：控制清洗液温度在 20-120℃（可调），防止热敏工件变形；

颗粒计数器：在线检测清洁后工件表面颗粒数，数据实时上传至 MES 系统；

液位传感器：监测分离单元液位，低液位自动报警并启动回收程序。

设备还通过 CE、UL、ATEX Zone 21 及 ISO 14644-1 Class 1 洁净室认证，适配 无尘车间及易燃易爆环境（如锂电池电解液生产车间）。

五、典型应用与用户价值

1. 航空航天：涡轮叶片的“无损清洁”

清洗 单晶合金涡轮叶片 时，十四向喷流同步覆盖冷却孔、叶盆及叶背，气液分离系统实时吸除 0.1μm 以上颗粒，清洁后表面粗糙度 Ra<0.02μm，疲劳寿命提升 30%，单片清洗成本从 200美元 降至 50美元。


2. 半导体制造：3D封装的“超净清洁”

清洗 12英寸3D封装晶圆 时，超净模式下喷流压力精准控制在 2 bar，气液分离系统捕获 0.05μm 以上颗粒，清洁后表面金属杂质含量 <3×10⁹ atoms/cm²，良品率提升 25%，单片清洗时间从 10分钟 缩短至 3分钟。


3. 新能源电池：极片的“高效清洁”

清洗 锂电池铜箔极片 时，高频脉冲喷流清除涂布残留的 NMP溶剂及导电剂颗粒，气液分离系统回收 99.5% 的NMP，清洁后极片电阻率 <5mΩ·cm，电池能量密度提升 5%。


4. 医疗器械：人工关节的“生物相容性清洁”

清洗 钴铬钼合金人工膝关节 时，低压力喷流（1.5 bar）配合超细纤维滤网，清除加工残留的 切削液及金属粉末，清洁后表面粗糙度 Ra<0.01μm，满足 ISO 13779-2 生物相容性标准，植入后炎症反应率降低 80%。


‌对于需要进一步了解或采购相关产品的用户，建议联系上海萨帛机电控制系统有限公司info@sahbore.com，以获取详细的技术规格和专业的客户支持

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￥139999.00
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商品描述

一、核心设计：七双口风嘴与十四向喷流的“全域覆盖”突破

CC-2700 的清洗核心采用 七组双口风嘴，每组风嘴由两个独立控制的 超细扁平喷口（喷流角度 10°-150° 可调）组成，风嘴材质为 钛合金基体+金刚石涂层，耐高压（最高 40 bar）与强腐蚀性气体（如氟利昂、四氯化碳蒸汽），寿命超 15年（常规工况）。

七组风嘴呈 51.4°环形非对称分布（基于黄金分割优化），通过 十四向喷流布局（水平7向+垂直7向交叉覆盖），可生成 高密度、低湍流的气流膜，尤其适配 异形曲面、微孔阵列及多层复合材料工件（如航空发动机涡轮叶片、半导体3D封装基板）的清洁需求。单口风嘴流量 25 L/min，七组总流量达 350 L/min，配合 高频脉冲喷流模式（频率 1-50 Hz 可调），可高效剥离 纳米级油污、金属氧化物及聚合物残留，清洁效率较传统设备提升 90%。


二、十四向喷流的场景化优势

1. 全维度覆盖，消除“清洁盲区”

传统清洗设备在处理 深孔、侧壁或阶梯结构工件 时，常因喷流方向受限导致 阴影区残留。CC-2700 的十四向喷流通过 交叉重叠设计，确保气流在工件表面形成 均匀气流膜。例如：


清洗 航空发动机涡轮叶片 时，风嘴可同步覆盖冷却孔（直径 0.3mm）、叶背型面及叶尖榫头，清洁后表面颗粒数从 8000颗/cm² 降至 30颗/cm²（粒径 >0.1μm），满足 GE航空 EMS52300 清洁度标准。

清洗 半导体3D封装基板 时，风嘴精准调节角度至 80°，清除微凸块（Bump）间的残留助焊剂，清洁后表面离子污染度 <1.5μg NaCl/cm²，满足 IPC-TM-650 2.3.25 标准。

2. 动态调节，适配多元工艺

设备支持 风嘴角度、压力及流量的独立控制，用户可通过触摸屏选择 “超净模式”（低压慢速喷流，适配半导体晶圆）或 “强力模式”（高压高频脉冲，清除发动机积碳），无需更换风嘴即可满足从 微电子元件 到 重型铸件 的清洁需求。此外，风嘴可 自动避让工件凸起部位（如传感器芯片引脚），避免机械碰撞损坏。


三、动态气液分离系统：污染物的“实时拦截与回收”

CC-2700 配备 五侧可旋转气液分离臂（每侧集成 四分离口），分离口采用 锥形导流设计（夹角 120°），配合 360°旋转关节，可精准对准工件清洁区域。分离系统内部采用 四级气液分离技术：


惯性分离器：利用气流转向产生的离心力，分离 >5μm 液滴，分离效率 98%；

旋风分离器：通过螺旋气流进一步分离 0.5-5μm 液滴，效率 99.5%；

超细纤维滤网：捕获 0.1-0.5μm 颗粒及油雾，效率 99.99%；

冷凝回收单元：将分离出的清洗液（如异丙醇、丙酮）冷却至 5℃ 以下，回收率 >99%，可直接回用至清洗槽。

该设计使设备可连续运行 48小时 无需停机清理滤网，维护成本降低 60%，同时满足 欧盟RoHS指令及中国GB 16297-1996 排放标准。

四、智能化控制：从“人工操作”到“自主决策”

CC-2700 搭载 15英寸高清触摸屏，支持 中、英、德、日、韩五国语言，用户可自定义 2000组以上清洁程序（存储喷流时间、压力、分离效率、温度及旋转速度等参数）。设备内置 AI 学习算法，可根据历史清洁数据自动优化参数（如针对某型号新能源汽车电池极片，系统自动调整喷流角度至 70°、压力至 30 bar），清洁合格率从 92% 提升至 99.9%。

此外，设备集成 全流程监控系统：


压力传感器：实时监测喷流压力，超压时自动泄压；

流量传感器：监测风嘴堵塞情况，自动触发反冲洗程序；

温度传感器：控制清洗液温度在 20-120℃（可调），防止热敏工件变形；

颗粒计数器：在线检测清洁后工件表面颗粒数，数据实时上传至 MES 系统；

液位传感器：监测分离单元液位，低液位自动报警并启动回收程序。

设备还通过 CE、UL、ATEX Zone 21 及 ISO 14644-1 Class 1 洁净室认证，适配 无尘车间及易燃易爆环境（如锂电池电解液生产车间）。

五、典型应用与用户价值

1. 航空航天：涡轮叶片的“无损清洁”

清洗 单晶合金涡轮叶片 时，十四向喷流同步覆盖冷却孔、叶盆及叶背，气液分离系统实时吸除 0.1μm 以上颗粒，清洁后表面粗糙度 Ra<0.02μm，疲劳寿命提升 30%，单片清洗成本从 200美元 降至 50美元。


2. 半导体制造：3D封装的“超净清洁”

清洗 12英寸3D封装晶圆 时，超净模式下喷流压力精准控制在 2 bar，气液分离系统捕获 0.05μm 以上颗粒，清洁后表面金属杂质含量 <3×10⁹ atoms/cm²，良品率提升 25%，单片清洗时间从 10分钟 缩短至 3分钟。


3. 新能源电池：极片的“高效清洁”

清洗 锂电池铜箔极片 时，高频脉冲喷流清除涂布残留的 NMP溶剂及导电剂颗粒，气液分离系统回收 99.5% 的NMP，清洁后极片电阻率 <5mΩ·cm，电池能量密度提升 5%。


4. 医疗器械：人工关节的“生物相容性清洁”

清洗 钴铬钼合金人工膝关节 时，低压力喷流（1.5 bar）配合超细纤维滤网，清除加工残留的 切削液及金属粉末，清洁后表面粗糙度 Ra<0.01μm，满足 ISO 13779-2 生物相容性标准，植入后炎症反应率降低 80%。


‌对于需要进一步了解或采购相关产品的用户，建议联系上海萨帛机电控制系统有限公司info@sahbore.com，以获取详细的技术规格和专业的客户支持

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