一、核心设计：五双口喷嘴与十向喷淋的协同突破
CC-2000 的清洗核心采用 五组双口喷嘴，每组喷嘴由两个独立控制的 扇形喷口 组成，喷流角度可 0°-120°电动调节。通过 十向喷淋布局（五组喷嘴呈72°环形分布，覆盖水平与垂直方向），设备可实现 360°无死角覆盖，尤其适配 异形曲面、深孔及微结构工件（如航空发动机叶片、燃料电池双极板）的清洁需求。
喷嘴材质选用 碳化钨合金与陶瓷复合涂层，耐高压冲击（最高支持 25 bar）与强腐蚀性化学清洗剂（如浓盐酸、氢氧化钠溶液），寿命超 10年（常规工况）。单口喷嘴流量 25 L/min，五组喷嘴总流量达 250 L/min，配合 高频脉冲喷淋模式（频率 1-20 Hz 可调），可高效剥离 纳米级油污、金属氧化物及陶瓷颗粒，清洁效率较传统设备提升 70%。
二、十向喷淋的场景化优势
全维度覆盖，消除清洁盲区
传统清洗设备在处理复杂几何工件时，常因喷流方向单一导致 阴影区残留。CC-2000 的十向喷淋通过 交叉重叠设计，确保喷流在工件表面形成 均匀水膜。例如：清洗燃料电池双极板时，喷嘴可同步覆盖流道、脊背及端面，清洁后接触电阻从 15 mΩ·cm² 降至 3 mΩ·cm²，电池性能显著提升。
动态调节，适配多元工艺
设备支持 喷嘴角度、压力及流量的独立控制。用户可通过触摸屏选择 “超净模式”（低压慢速喷淋，适配半导体晶圆）或 “强力模式”（高压高频脉冲，清除发动机积碳），无需更换喷嘴即可满足从 微电子元件 到 重型铸件 的清洁需求。此外，喷嘴可 自动避让工件凸起部位，避免机械碰撞损坏。
三、动态吸附系统：污渍的“实时拦截”
CC-2000 配备 三侧可旋转吸尘臂（每侧集成 双吸尘口），吸尘口采用 扁平宽口设计（宽度 300mm），配合 360°旋转关节，可精准对准工件清洁区域。吸尘系统内部采用 双级涡轮增压技术，最大吸力达 5000 Pa，吸风量 1200 m³/h，可实时吸除喷淋冲刷下的 固体颗粒（>0.1μm）、油性混合物及挥发性气体，避免二次污染。
过滤系统采用 六级净化：
初效旋风分离器（拦截 >10mm 颗粒）；
中效不锈钢滤网（过滤 >1μm 颗粒）；
高效玻璃纤维滤芯（捕获 0.3μm 颗粒，效率 99.99%）；
活性炭吸附层（去除有机溶剂蒸气）；
催化氧化模块（分解有害气体）；
冷凝回收单元（回收清洗液中的有机溶剂，回收率 >95%）。
该设计使设备可连续运行 12小时 无需停机清理滤芯，维护成本降低 40%，同时满足 环保排放标准（VOCs 排放 <10 mg/m³）。
四、智能化控制：从“人工操作”到“自主决策”
CC-2000 搭载 10英寸高清触摸屏，支持 中、英、德、日四国语言，用户可自定义 500组以上清洁程序（存储喷淋时间、压力、吸力、温度及旋转速度等参数）。设备内置 AI 学习算法，可根据历史清洁数据自动优化参数（如针对某型号涡轮叶片，系统自动调整喷淋角度至 85°、压力至 18 bar），清洁合格率从 92% 提升至 99.5%。
此外，设备集成 全流程监控系统：
五、典型应用与用户价值
航空航天：清洗航空发动机涡轮叶片时，十向喷淋同步去除积碳与热障涂层残留，吸尘系统实时吸除陶瓷颗粒，清洁后叶片表面粗糙度 Ra<0.2μm，满足 SAE AS4059 Level 5 清洁度标准，维修周期缩短 60%。
半导体制造：超净模式下，设备可清洗 12英寸晶圆，喷淋压力精准控制在 2 bar，吸尘系统捕获 0.1μm 以上颗粒，清洁后晶圆表面金属杂质含量 <1×10¹⁰ atoms/cm²，良品率提升 15%。
新能源汽车：清洗电池托盘时，高频脉冲喷淋清除焊接飞溅物，吸尘系统回收 98% 的冷却液，单件清洗成本从 8元 降至 2元，生产节拍从 120秒/件 缩短至 45秒/件。
六、总结
imm CC-2000 Combicleaner 以 五双口喷嘴的十向喷淋、动态吸附系统及 AI 智能化控制，为高端制造提供了 高精度、高效率、低维护 的清洁解决方案。其 模块化设计（喷嘴、滤芯、吸尘臂快速更换）与 节能环保特性（能耗较传统设备降低 30%），进一步降低了企业全生命周期运营成本。无论是追求 极致清洁度 的半导体工厂，还是需要 大规模高效清洁 的新能源汽车生产线，CC-2000 均为提升产品竞争力的核心装备。
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